A extrusão de plástico é um processo industrial que transforma materiais poliméricos em peças contínuas de secção transversal definida, como tubos, perfis ou vedantes (guarnições). Com vasta experiência desde 1996, a TUCAB domina todas as etapas deste processo, atuando como parceira técnica dos clientes em projetos de extrusão. Ao longo dos anos, a TUCAB solidificou a capacidade de inovação e adaptação às necessidades dos seus clientes, posicionando-se como fornecedor completo (end-to-end) na extrusão – do conceito inicial até ao produto final – com excelência de qualidade. A seguir, apresentamos de forma técnica e didática as principais etapas envolvidas na produção de tubos, perfis e vedantes extrudidos, destacando o apoio da TUCAB em cada fase e o compromisso com soluções à medida de cada cliente.
O primeiro passo para um produto de qualidade é a escolha da matéria-prima adequada e a sua formulação. Os materiais de base mais comuns são polímeros termoplásticos – desde polímeros de uso geral como polietileno (PE) e polipropileno (PP) até materiais de engenharia como policarbonato (PC), pois praticamente todos os termoplásticos podem ser extrudidos. A seleção do tipo de plástico depende dos requisitos do produto final: por exemplo, PVC flexível ou borracha termoplástica (TPE/SEBS) para vedantes maleáveis, PVC rígido ou ABS para perfis estruturais, ou PE/PP para tubos técnicos. Além do polímero base, são incorporados aditivos e cargas na formulação para conferir as propriedades desejadas. Estes aditivos podem incluir estabilizantes térmicos (essenciais no PVC), plastificantes (para aumentar flexibilidade em compostos vinílicos), pigmentos ou corantes (para obter a cor especificada), agentes anti-UV, retardantes de chama, entre outros. A formulação adequada assegura que a matéria-plástica extrudida terá a resistência mecânica, durabilidade e acabamento esperados em serviço.
Na TUCAB, esta etapa é realizada com forte componente técnico e de consultoria ao cliente. A equipa de I&D da empresa auxilia na definição da melhor matéria-prima para cada aplicação, muitas vezes desenvolvendo composições específicas para o projeto. Essa equipa multidisciplinar pode ajustar desde a escolha do polímero até à dosagem de aditivos, garantindo que a matéria-prima esteja perfeitamente adaptada aos requisitos do cliente. Por exemplo, a TUCAB desenvolveu vedantes em SEBS como alternativa ao tradicional EPDM, obtendo vantagens técnicas e ambientais. Outra vertente importante é a sustentabilidade: todos os desperdícios de plástico gerados no processo produtivo são sempre reintroduzidos no processo sob a forma de matéria-prima reciclada. Esta política de economia circular reduz resíduos e reflete a preocupação ambiental da TUCAB, sem comprometer a qualidade do produto final.
Cada novo tubo ou perfil requer o desenvolvimento de uma ferramenta de extrusão específica, geralmente denominada matriz (ou fieira), que irá dar forma ao produto. A matriz é um componente metálico de precisão com uma abertura desenhada exactamente com a geometria da secção transversal pretendida. No caso de perfis complexos, podem ser necessárias também ferramentas auxiliares, como calibradores (mangas de calibração) ou até cortantes técnicos integrados, para definir detalhes adicionais da forma. O design da matriz considera as dimensões desejadas no produto acabado, compensando fatores como a contração do material ao arrefecer e o fluxo viscoso do polímero fundido. Pequenas variações ou imperfeições na matriz podem traduzir-se em defeitos no extrudado, por isso este desenvolvimento requer know-how especializado. Muitas vezes, a construção da matriz envolve processos de oficina de alta precisão (por exemplo, fresagem CNC), daí a referência a "matriz ou fresa".
A TUCAB dispõe de uma experiência ampla no projeto e fabricação de ferramentas de extrusão, apoiando o cliente desde a fase de desenho do perfil até à produção do equipamento necessário. Com uma equipa técnica dedicada, a empresa desenvolve internamente as matrizes e demais ferramentas com base na ideia ou desenho fornecido pelo cliente. Esta abordagem integrada garante que a ferramenta seja otimizada para o material selecionado e para a linha de produção em que será usada. O resultado são matrizes robustas e fiáveis, capazes de produzir perfis dentro das tolerâncias dimensionais exigidas e com excelente acabamento superficial. Ao controlar o desenvolvimento da ferramenta, a TUCAB assegura agilidade na fase de prototipagem e possibilidade de ajustes rápidos, oferecendo soluções personalizadas em função das geometrias desejadas pelo cliente.
Com a matéria-prima definida e a matriz fabricada, prepara-se a produção na extrusora. A matéria-prima plástica – tipicamente fornecida em forma de pellets – é primeiramente condicionada. Dependendo do material, pode ser necessário um pré-tratamento como secagem (por exemplo, em polímeros higroscópicos que absorvem humidade, como o nylon ou o ABS) ou mistura em tumbler para homogeneizar aditivos. Em seguida, o material é carregado na tremoinha de alimentação da extrusora, um funil que alimenta continuamente a extrusora por gravidade.
Dentro da extrusora, o material passa para o interior do cilindro aquecido, onde encontra um parafuso (rosca) rotativo. Este parafuso transporta o material ao longo do cilindro ao mesmo tempo que o comprime e funde gradualmente. O barril da extrusora está segmentado em zonas de aquecimento controladas, que elevam a temperatura do material progressivamente até o tornar viscoso e totalmente fundido. A ação mecânica de rotação do parafuso também gera calor por fricção, contribuindo para plastificar a matéria-prima. Quando atinge a extremidade do cilindro, o polímero está numa forma semi-líquida homogénea. Nessa posição há usualmente um filtro (tela metálica suportada por uma placa chamada breaker plate) que retém eventuais impurezas e iguala a pressão do fluxo. A matéria fundida então é forçada através da matriz de extrusão sob elevada pressão, adotando instantaneamente o formato da abertura dessa matrizkuhne-mb.de. Em resumo, nesta etapa a matéria-prima sólida é convertida num fundido contínuo e conformada na seção desejada, saindo da cabeça da extrusora já com a geometria pretendida.
Durante a extrusão, a estabilidade dos parâmetros de processamento é fundamental para obter um produto consistente e dentro das especificações. Os três principais parâmetros a controlar são a temperatura, a pressão do fundido e a velocidade de extrusão.
Temperatura: A temperatura do cilindro e da matriz deve ser rigorosamente controlada, pois influencia diretamente a viscosidade e homogeneidade do material plástico fundido. Zonas de aquecimento ao longo da extrusora mantêm perfis de temperatura específicos – normalmente crescendo desde a zona de alimentação até a zona próxima da matriz. Um controlo preciso garante que o polímero atinja a fluidez ideal sem se degradar. Sistemas modernos de extrusão incluem sensores e controladores que regulam as temperaturas em tempo real, assegurando que o perfil extrudido atinja as propriedades mecânicas e dimensionais desejadas no final do processo.
Pressão: O material é empurrado através da matriz sob alta pressão gerada pela rotação do parafuso. Essa pressão também precisa ser monitorizada e ajustada conforme necessário. Pressão demasiado baixa pode indicar fluxo insuficiente ou risco de o material solidificar antes da matriz; já uma pressão excessiva pode sobrecarregar a máquina ou provocar defeitos no extrudado. Manómetros e sensores de pressão instalados na extrusora permitem verificar e controlar este parâmetro. A pressão de fusão controlada determina o caudal do material e a qualidade da moldagem na matriz, sendo um fator-chave no comportamento de escoamento do polímero. A coordenação exata entre temperatura e pressão resulta em condições de processamento estáveis e produto final de elevada qualidade, sem variações indesejadas.
Velocidade: Aqui consideramos tanto a velocidade de rotação do parafuso (que define a taxa de extrusão, ou seja, quantos kg/h de material são extrudidos) quanto a velocidade de tracção (o puxamento do perfil na saída, efetuado por esteiras ou rolos puxadores). Ajustar a velocidade do parafuso permite controlar a produção e evitar esforços excessivos (que causariam sobrepressão) ou, inversamente, fluxos muito lentos (que poderiam causar variações de temperatura). Já a velocidade de tracção deve ser sincronizada com a saída do material, de forma a manter o extrudado sem alongamentos ou afrouxamentos indesejados enquanto esfria. Em suma, a velocidade global do processo deve ser constante e adequada ao material e geometria. Temperatura, pressão e velocidade atuam em conjunto: estes parâmetros desempenham um papel fundamental na otimização da viscosidade e fluidez do fundido durante a extrusão. Linhas modernas utilizam sistemas de controlo computorizados que monitorizam continuamente essas variáveis (curvas de temperatura, perfis de pressão, velocidade do parafuso e do puxador), intervindo automaticamente para corrigir desvios e estabilizar a produção. Esse controlo rigoroso garante uma qualidade consistente do produto, lote após lote, e maximiza a eficiência do processo produtivo.
Assim que o material extrudido sai da matriz, ele ainda se encontra quente e em condição maleável. Para que a peça mantenha a forma definida pela matriz, é necessário submetê-la imediatamente a um processo de arrefecimento controlado, muitas vezes combinado com calibragem dimensional. Nesta fase, o objetivo é solidificar o polímero na forma final desejada, evitando deformações.
O método mais comum de arrefecimento em extrusão de perfis e tubos é através de um banho de água. A extrusora é equipada com um tanque logo após a saída da matriz, onde o perfil passa através de água a temperatura controlada (geralmente fria) que retira o calor do plástico rapidamente. Em alguns casos usam-se também pulverizadores de água ao longo de calhas de arrefecimento, ou ainda túneis de arrefecimento por ar forçado, dependendo do material e da espessura da peça extrudida. O arrefecimento rápido faz com que o plástico solidifique, fixando permanentemente o formato do perfil. É crucial calibrar durante o arrefecimento para garantir que as dimensões fiquem exatamente dentro da especificação.
A calibragem é realizada com auxílio de ferramentas chamadas mangas de calibragem ou calibradores, que servem de gabarito para o extrudado recém-formado. Por exemplo, no caso de tubos circulares, utiliza-se uma calibragem a vácuo: o tubo passa por dentro de uma manga metálica ligeiramente maior, onde vácuo aplicado faz o tubo expandir contra as paredes da manga, assegurando o diâmetro externo correto e a circularidade perfeita enquanto endurece. Para perfis de geometria complexa, mesas de calibragem contêm múltiplos calibradores (metálicos ou em materiais de baixa fricção) posicionados ao longo do comprimento, que vão segurando o perfil no formato exato até ele esfriar completamente. Em todos os casos, calibradores são ferramentas de precisão que definem as dimensões finais do produto extrudido após a saída da matriz. Assim, arrefecimento e calibragem atuam juntos: o perfil é arrefecido de forma homogénea e controlada em termos dimensionais ao mesmo tempo, de modo a evitar contrações desiguais, curvaturas ou outras deformações.
Vale notar que a TUCAB emprega processos de arrefecimento e calibragem adequados a cada tipo de produto. Com as suas 14 linhas de extrusão disponíveis, a empresa produz desde tubos flexíveis de pequeno diâmetro até perfis planos largos, adaptando o sistema de arrefecimento (por banho, pulverização, ar forçado) e o tipo de calibrador utilizado. Processos de pós-extrusão como arrefecimento e calibragem são indispensáveis para assegurar que o produto extrudido atinge a forma e função finais pretendidas, e a experiência da TUCAB garante um controle preciso dessas etapas, mesmo para perfis de geometrias exigentes.
Uma vez que o extrudado foi formado e solidificado ao sair da linha de calibragem, segue-se a etapa de corte e acabamento. Como o processo de extrusão produz um perfil contínuo (que pode ter dezenas ou centenas de metros de comprimento enquanto sai da máquina), é necessário cortar o produto nas dimensões especificadas pelo cliente. Esse corte pode ser realizado em linha, por meio de guilhotinas ou serras automáticas sincronizadas com a velocidade de extrusão, garantindo peças com comprimentos uniformes (p. ex., tubos de 3 metros, perfis de batente de porta de 2 metros, etc.). Em outros casos, o material extrudido é enrolado em bobines ou rolos (quando se trata de mangueiras flexíveis ou filamentos, por exemplo) e cortado posteriormente. A precisão no corte é importante para manter a qualidade e facilitar a utilização do produto pelo cliente.
Após o corte, muitas vezes são realizados acabamentos especiais ou personalizações conforme as necessidades da aplicação. A TUCAB tem forte foco em soluções à medida, o que inclui adaptar as características do produto após a extrusão. Entre os exemplos de acabamentos finais possíveis estão:
Aplicação de fita adesiva: Alguns perfis extrudidos usados em vedação (como guarnições para portas e janelas) podem receber uma fita adesiva em um dos lados, permitindo a fixação fácil pelo cliente no local de instalação. A TUCAB pode incorporar essa etapa, colando fitas de alta aderência nos perfis conforme especificação.
Colagem ou soldadura: No caso de certos tubos ou perfis ocos, pode ser necessária a colagem de tampas, peças adicionais ou mesmo a soldadura de segmentos (p. ex. para formar anéis). Esses processos podem ser executados na etapa final, garantindo que o produto chegue pronto para uso.
Cortes técnicos ou perfurações: Perfis extrudidos podem requerer cortes especiais ao longo da peça (furações, entalhes, ranhuras) que não se obtêm diretamente na saída da matriz. Com equipamentos de corte CNC ou moldes de corte, a TUCAB consegue realizar essas modificações pós-extrusão com precisão, atendendo a desenhos técnicos complexos do cliente.
Tratamentos de superfície ou impressão: Em alguns casos, também é possível aplicar tratamentos adicionais, como marcação/impressão no produto (por exemplo, marcação de metros em mangueiras, logótipos, ou instruções) ou revestimentos superficiais (vernizes, tratamentos anti-UV, etc.) para funcionalidades extra. Estas operações são integradas em linha ou realizadas logo após a extrusão para maior eficiência.
No conjunto, a fase de corte e acabamento é onde o produto extrudido é personalizado e finalizado de acordo com as exigências específicas de cada cliente. A TUCAB destaca-se por oferecer esse acabamento customizado como parte do seu serviço completo – o que significa que o cliente recebe um produto extrudido pronto a aplicar na sua linha de montagem ou projeto, sem necessidade de retrabalhos. Esse compromisso de “soluções à sua medida”, desde o desenvolvimento da ferramenta até ao produto final acabado, é um dos pilares do serviço da TUCAB.
Manter um elevado padrão de qualidade é uma prioridade em todo o processo de extrusão na TUCAB. Desde as matérias-primas até ao produto final embalado, são implementados controles de qualidade rigorosos e realizados ensaios técnicos para verificar a conformidade do produto com as especificações e normas aplicáveis.
Logo após a produção (ainda durante e após o corte), cada lote de peças extrudidas passa por inspeções dimensionais: mede-se as dimensões críticas (diâmetros, espessuras de parede, larguras de secção, etc.) com instrumentos calibrados como paquímetros, micrómetros ou projetores de perfil, assegurando que o perfil extrudido corresponde aos desenhos técnicos. No caso de perfis e tubos, a estabilidade dimensional é crucial – por isso também se monitoriza propriedades como empeno, ovalização de tubos, etc., que devem estar dentro de tolerâncias pré-definidas.
Paralelamente, realizam-se ensaios de resistência e desempenho, conforme a aplicação de cada produto. Por exemplo, para tubos técnicos podem ser feitos testes de pressão (hidrostáticos) para garantir que suportam a pressão de serviço sem vazamentos. Para vedantes e perfis flexíveis, podem ser feitos ensaios de dureza (Shore A/D), resistência à tração e alongamento, ou mesmo ensaios de envelhecimento acelerado em câmara climática para avaliar a durabilidade (especialmente se o produto for destinado a exposição solar ou intempéries). Em casos específicos, seguem-se normas técnicas: a TUCAB possui experiência na produção segundo normativas como a EN 16436-1 (tubos de gás butano) ou NP 4436 (tubos para gás natural), o que implica submeter os produtos a ensaios normalizados exigidos por essas normas. Adicionalmente, a empresa é certificada ISO 9001:2015 (Qualidade), entre outras certificações relevantes, evidenciando o seu compromisso com um sistema de gestão da qualidade robusto.
Durante todo o processo, operadores e técnicos de qualidade da TUCAB efetuam monitorização contínua e recolha de amostras para controle. Os dados de produção (temperaturas, pressões, velocidades, dimensões medidas, resultados de ensaios) são documentados, permitindo rastreabilidade total de cada lote produzido. Caso seja detetada qualquer não-conformidade, mecanismos de ação corretiva são acionados de imediato, minimizando desperdícios e garantindo que apenas produtos em conformidade seguem para o cliente. Esta vigilância constante reflete a filosofia da empresa: “todas as preocupações da TUCAB convergem num só objectivo: a qualidade dos seus produtos”. Em suma, os rigorosos controlos dimensionais e funcionais asseguram que os tubos, perfis ou vedantes extrudidos cumpram os padrões de desempenho esperados e proporcionem confiança plena aos clientes.
Concluída a produção e inspecionado o lote, o passo final é o embalamento adequado e a preparação logística para entregar os produtos extrudidos ao cliente de forma eficiente e personalizada. Diferentes tipos de extrudados exigem abordagens distintas de embalamento: a forma de acondicionar um rolo de mangueira flexível é distinta de embalar perfis rígidos de 3 metros, por exemplo. A função primária do embalamento é proteger os produtos (evitar deformações, poeiras, humidade ou danos durante o transporte), mas ele também pode ser projetado para facilitar o manuseio e utilização pelo cliente.
Na TUCAB, o embalamento é pensado já na fase de desenvolvimento do projeto – faz parte do processo completo que a empresa oferece, desde a ideia inicial até à embalagem final. Os tubos e perfis podem ser fornecidos em feixes amarrados, em caixas de cartão, enrolados em bobinas, ou mesmo em embalagens individuais, conforme acordado com o cliente. Para produtos longos, frequentemente são utilizados paletes ou engradados especiais que evitam curvaturas. No caso de perfis delicados ou com acabamentos, podem ser inseridos separadores ou filmes plásticos entre as peças para prevenir riscos ou deformações. Etiquetagem correta (com código do produto, lote, cliente, etc.) é sempre aplicada, garantindo identificação e rastreabilidade durante o transporte e armazenamento.
A logística de entrega é ajustada às necessidades do cliente – este é um aspecto de serviço personalizado em que a TUCAB se destaca. Alguns clientes podem necessitar de entregas just-in-time alinhadas com a sua linha de montagem; outros podem preferir maiores quantidades com menor frequência. A TUCAB demonstra flexibilidade para organizar a expedição de acordo com essas preferências, seja por transporte próprio ou por parceiros de logística de confiança, assegurando prazos cumpridos. Cada lote é expedido acompanhado da documentação necessária (relatórios de qualidade, certificados de conformidade, quando aplicável), proporcionando tranquilidade ao cliente de que recebe exatamente o que foi requisitado, pronto para utilização imediata. Em essência, o embalamento e a logística não são meros complementos, mas parte integrante de uma solução completa – a entrega personalizada fecha com chave de ouro o ciclo do processo de extrusão, garantindo que o cliente receba o produto no formato certo, no lugar certo e no momento certo para o seu projeto.
Ao percorrer todas estas etapas – da matéria-prima à embalagem – torna-se evidente a complexidade e o rigor do processo de extrusão. A TUCAB, com décadas de experiência acumulada, oferece aos seus clientes a tranquilidade de um apoio técnico integral em todas as fases desse processo. Desde o momento inicial de concepção, a equipa da TUCAB colabora no desenvolvimento da ideia, recomendando materiais e desenhando ferramentas, passando por todo o acompanhamento durante a produção piloto e ajustes de processo, até à garantia da qualidade final e suporte pós-entrega. Essa abordagem de parceria próxima significa que o cliente nunca está sozinho: cada desafio técnico é partilhado e solucionado em conjunto, tirando partido do know-how especializado da TUCAB em extrusão de plásticos.
Além da experiência, o que distingue a TUCAB é o compromisso com soluções à medida. Conforme o próprio lema da empresa, “Criamos soluções à sua medida”, a TUCAB desenvolve soluções específicas desde a ferramenta, passando pela matéria-prima até ao produto acabado, adaptando as características dos produtos consoante as necessidades do cliente. Isto traduz-se numa enorme versatilidade para atender pedidos personalizados: seja um perfil totalmente novo para uma aplicação inovadora, um tubo que deva cumprir uma norma técnica exigente, ou um vedante que precise de encaixar perfeitamente num design preexistente, a TUCAB está preparada para entregar exatamente aquilo que o cliente idealizou.
Em suma, a TUCAB alia know-how técnico, rigor industrial e orientação para o cliente. Todo o processo de extrusão é conduzido com profissionalismo e melhoria contínua, valendo à empresa reconhecimentos como certificações ISO e a confiança de parceiros de longa data. Com uma estratégia de inovação e investimento constante em tecnologia e I&D, a TUCAB permanece na vanguarda do setor, podendo abraçar projetos desafiantes e materializar ideias em plástico extrudido com qualidade superior. Para os clientes, isso significa ter um parceiro de confiança, capaz de transformar requisitos específicos em produtos reais, através de um processo eficiente e otimizado. E ao manter o foco simultâneo na qualidade e na flexibilidade de solução, a TUCAB consolida a sua missão: entregar tubos, perfis e vedantes extrudidos que não apenas atendem, mas superam as expectativas, com soluções verdadeiramente à medida de cada necessidade.
Tucab- Extrusão de Tubos e Vedantes LDA
Portugal - Leiria
NIF: 503 702 765
